6月12日，一项全新功能在渤海钻探定向井公司自主研发的“定向井随钻设备预防性维护系统”中正式上线。使用这个重点项目定制化查询功能，甲方用户首次获得专属账号，可以像在4S店做保养一样，实时追踪高端仪器从维保车间到井下作业的全流程动态。
这项“透明工厂”式的功能，标志着这个公司设备管理从内部增效走向服务赋能的新阶段。这个以“预防性维护”为核心、覆盖设备全生命周期的数智化平台，正在重塑定向井施工的底层逻辑。
数字建档“亮身份”
来龙去脉一笔清
2025年初，集团公司将“数智石油”确立为第五大战略举措。渤海钻探紧跟集团公司部署，于同年3月，正式启动需求调研和数据收集工作。经过几个月的平台搭建，2025年7月，“定向井随钻设备预防性维护系统”基础功能正式上线，一场设备“身份认证”革命同步启动。系统推行“设备钢印+纸质编号+电子档案”三合一的数字化建档机制，为每台井下仪器绑定唯一的“电子身份证”，全域覆盖设备制造校验、入库建档、现场施工、故障维修、分级调配、报废下线六大环节，动态收录施工区块、作业井次、工况损耗、维保记录等核心数据，形成完整、立体、可追溯的设备数字履历。这一做法，彻底终结了以往“翻台账、打电话、多方核验”的低效模式。
今年4月，工程师丁伟在为塔里木油田富深3井设计二开方案时犯了难：井底温度高、震动大、排量大，连续钻进3399米，两根备选仪器究竟选哪根？他登录预防性维护系统，输入数据后，系统不仅逐一对仪器进行健康评级，还根据工况给出了匹配建议。丁伟据此开展技术交底，明确仪器一用于二开、仪器二用于三开。最终，两开次全程零故障顺利完工。“不是我们选择了仪器，是数据替我们做了最理性的判断。”丁伟在班组会上感叹道。
架构赋能“破孤岛”
井场车间零时差
2025年9月，随着现场客户端、维修移动端、项目管理端同步上线，系统底层彻底打通生产、物资、地质、工程等多源数据接口，构建起井场施工端、前方作业端、后方维保端实时联动的数字化协同网络。
这种“零时差”协同，在今年4月22日的一次紧急调拨中充分显现。当日，渤钻定向井公司西部项目发出急电：现场急需8英寸随钻测井仪器（LWD），4月28日必须到井。满打满算只剩7天。负责生产组织的仪器中心副主任杨国光点开系统后台，快速检索，锁定东北项目：4根刚用完的8英寸LWD，状态良好，无须回厂检修，可直接再次入井。
传统模式下，这批仪器需先从东北运回公司，检修后再发往西部，来回至少9天。而凭借系统提供的实时数据，仪器从东北直发西部，仅用5天便能到井。截至目前，这批仪器已在西部完成4口井的施工，累计使用500小时，进尺1615米。“现在哪个仪器在哪、能不能用、调到哪，系统里清清楚楚。”杨国光说，“再不用把车间翻个底朝天，也不用担心调过去的是个‘病号’了。”
智能预判“识先兆”
被动抢修成历史
5月20日，仪器维修员刘宝森像往常一样打开系统后台，屏幕上的数据让他心里一动：脉冲器内部控制阀的累计运行时长，已悄悄跨过额定寿命“红线”。
“放在以前，这不容易看出来。”刘宝森说，“那时候就是靠经验猜，非常被动。有时设备突然‘撂挑子’，半夜手机一响，心里一激灵。”他管这种状态叫“盲修”——好比一只不知道短板在哪儿的木桶，只能拆了挨个量。
如今，系统像给仪器做了一次X光透视，内部每个部件的健康状况全部变成可视化数据。刘宝森根据系统提示，精准地找到那只“到龄”的控制阀，从容地完成更换、调试、校准等工作，前后不过两小时。“现在心里有底了，部件该‘退休’的‘退休’，能干的接着干，不用瞎折腾。最明显的变化是半夜手机不咋响了。”
这种“数据监测+智能预判+主动养护”的模式，将设备维保从“经验维保、事后维修”升级为“智能预判、前置防控”。6月15日，吉林油田英深3-10井现场，定向井工程师吴嘉澍登录系统发现，井下脉冲器已连续工作201个小时，接近使用寿命临界值。他立即利用作业窗口期提前更换设备，从源头杜绝了因设备磨损导致的停钻损耗。
自系统核心功能全面投用以来，这个公司设备管理质效显著优化。仪器故障率连续数月稳步降低，整体同比下降32%，非计划起钻次数大幅压降，设备完好率从84%提升至95%，综合维修成本下降近25%。今年年初以来，累计实现“一趟钻”施工127次，占比达51.03%，刷新各级施工纪录61项。
现在，在各仪器维修车间，一本本沿用多年的手写工作笔记陆续“停更”。那些沉淀着设备运维经验、井下施工技巧的班组“老宝典”，正被这套智能管控、数据赋能的预防性维护系统取代。
一纸封存、一屏焕新。从笔记的离场到系统的登场，改变的不仅是工作方式，更是思维方式和生产方式。目前，该系统已在国内吉庆、大港、长庆等各大油田及海外项目实现全覆盖。而在人工智能浪潮的推动下，渤海钻探已启动AI智能化升级工程，后续将陆续上线故障AI答疑、施工方案智能生成、设备损耗精准预判等功能，推动设备管理从“数字化全覆盖”向“智能化深应用”跨越。
